近日，中国石油大庆石化10万吨/年聚丙烯装置检修后一次开车成功，顺利产出合格产品。本次检修同步完成装置核心控制系统国产化升级改造，实现关键操控系统完全自主可控，其中造粒单元控制系统国产化应用为国内首次，填补行业技术空白。

　　据了解，该套10万吨/年聚丙烯装置是国内首套同类国产化攻关装置，于1999年正式投产，可生产7个牌号聚丙烯树脂产品，长期保障区域化工原料稳定供给。运行二十余年来，装置核心控制系统高度依赖进口设备，不仅运维成本高昂，核心技术、备件保障及后续升级均受制于人，推进核心必威官方网站系统国产化替代，是企业提质增效、保障产业链供应链安全的关键举措。

　　此次检修升级是大庆石化推进装备国产化替代、数字化智能化升级的重点工程。本次检修累计实施147项作业任务，重点完成安全仪表系统、集散控制系统两大核心系统国产化迭代升级。施工期间，技术团队完成2149点单点调试、47条逻辑联调，改造后装置安全联锁、紧急保护功能实现全覆盖，安全防控能力、运行稳定性大幅提升。

　　此前，该装置已创下国内同类装置1040天长周期运行纪录。本次国产化改造从根源上打破国外技术垄断，彻底摆脱对境外技术服务、备件供应的依赖，有效降低设备运维成本，全面提升装置自动化、智能化管控水平。

　　下一步，大庆石化将系统总结本次改造技术经验，充分发挥单环管工艺技术优势，优化生产排产与工艺管控，持续稳定产出拉丝料、膜料等高附加值聚丙烯产品，以核心装备自主可控、生产工艺迭代升级，持续筑牢化工产业链安全稳定根基，助力石化产业高质量发展。（刘军强）